Порядок и сроки испытаний (проверки) пожарных рукавов

Правила и периодичность испытаний пожарных рукавов регламентируются актами пожарной безопасности, обобщенные и детализированные справочными изданиями. Материалы и нормативные документы, касающиеся испытаний пожарных рукавов (ПР):

1. ГОСТы:
   • Р 51049 (основной);
   • 5398;
   • Р 53277 (механизмы для испытаний);
2. НПБ 152-2000 (более подробно раскрывает методы);
3. Руководство и инструкция по эксплуатации ПР (М., 2007 и 1994) – справочные материалы, одобренные МЧС.

Когда и зачем испытывают рукава

Есть две группы пожарных рукавов, подлежащие испытаниям:

1. напорные (НПР) – для пожаротушения стволами, не армированные проволокой. Иногда их эластичный защитный слой из льна, хлопка, лавсана, капрона называют «армированием», но правильнее применять термин «каркас». Нити переплетаются под углом 90°, продольные называются основой, поперечные – утком. Подвиды: РПМ, РПК, РПК-Н, РПК-В (для машин, внутренних, наружных пожарных кранов);
2. всасывающие рукава – обеспечивают транзит воды от источников. Шланги короткие (4 м), имеют больший, чем в НПР диаметр, армированные стальной проволокой, хранятся в специальных пеналах. Подвиды:
   1. всасывающие (ВПР) – забор воды помпами;
   2. напорно-всасывающие (НВПР) – для точек забора с давлением.

Все типы ПР подлежат испытаниям. Процедуру осуществляют при основных проверках, в процессе ремонта, а также когда возникают сомнения в исправности изделий. Проверка пожарных рукавов важна, так как любое повреждение и нарушение целостности уменьшит эффективность пожаротушения, приведет к падению напора на всей линии.

Как часто должна производиться проверка рукавов

Сроки проверок (основных): не реже 1 раза в 6 мес. (весна и осень). Обычно мероприятие совмещают с плановым ТО техники (автомобилей) в пожарных частях, внутреннего противопожарного водопровода на объектах.

Правила Методического руководства от 2007 г. (далее по тексту, Методичка):

1. п. 3.4.2.4. Эксплуатируемые НПР диагностируют:
   • периодичность: после каждого использования, но минимум 1 раз в 6 мес., в том числе на герметичность (т. 2 Пр. 2);
   • после ТО или по завершении периодов хранения напорные рукава испытывают давлением (т. 3 Пр. 2);
2. п. 3.3.2.4. Эксплуатируемые ВПР и НВПР тестируют также минимум 1 раз в 6 мес., кроме того, при плановых процедурах, после починки, ТО и при неудовлетворительных итогах осмотров;
3. рукава, содержащиеся складским способом, исследуют на герметичность давлением по табл. 1 Пр. 2 по окончанию установленных технической документацией периодов.

Виды проверок

Проверки условно можно разделить на основные (рукава испытываются 2 раза в год) и дополнительные: при приемке, в процессе эксплуатации. Все они обязательные. Возможен разный объем контрольных действий.

Для испытаний есть свои условия и время (в ПЧ, на предприятиях утверждают график), а также виды (п. 6.1 ГОСТ Р 51049, п. 5.1 НПБ 152):

1. предварительные;
2. при приемке, квалификации;
3. прием-сдача партий на заводе (не ранее чем через 24 ч после производства);
4. регулярные;
5. типовые – количество мер и методы зависят от вносимых изменений;
6. для получения сертификата.

Предварительные тесты, при приемке, для квалификации, при получении сертификата проводят по всем пунктам ГОСТ 51049. Первые 3 вида осуществляют на заводе, соблюдая ГОСТ Р 15.301-2016, а также при приемке пользователем, четвертый – при постановке на производство.

Объем диагностики конкретизируется т. 2 НПБ 152:

Что проверяют	Пункты (НПБ 152)		Вид испытаний
	Техн. треб., пункты т. 1	Как осуществляется	Приемочные, квалификационные	При приеме-сдаче	Периодические	Сертификационные
Внутр. Ø	1	6.5	+	+	—	+
Длина	2	6.6 (6.6.1)	+	+	—	+
Раб. давл.	3	6.7	—	—	—	+
Исп. давл.	4	6.7	+	+	+	+
Разр. давл.	5	6.9	+	—	+	+
t° хрупкости	6	6.10	+	—	+	+
Прочн. связи внутр. слоя	7	6.11	+	+	—	+
Отн. удл.	8	6.8	+	—	+	+
Отн. увел. Ø	9	6.8	+	—	+	+
Абр. износ	10	6.12	+	—	+	+
Прожиг	11	6.13	+	—	+	+
Масса	12	6.14	+	—	+	+
Толщ. вн. слоя	13	6.6 (6.6.2)	+	+	—	+
Терм. старение	–	п. 4.3, 4.7, 6.15, 6.16	+	—	—	—
Маркировка			+	+	+	+
Упаковка			—	—	+	+

Объем периодических испытаний (Табл. 12 ГОСТ 51049):

Наименование показателя	Номер пункта ГОСТ 51049
	тех. требований	методов испытаний
Масса 1 м	5.6	7.6
Толщина внутреннего гидроизоляционного покрытия	5.7	7.7
Относительное увеличение диаметра и относительное удлинение рукава	5.8	7.8
Расход воды на увлажнение	5.10	7.10
Разрывное давление	5.11	7.11
Прочность связи внутреннего гидроизоляционного покрытия с каркасом	5.12	7.12
Термостойкость	5.13	7.13
Маслостойкость	5.14	7.14
Стойкость к абразивному износу	5.15	7.15

Контроль выдерживаемого давления рукавом

ВПР и НВПР тестируют на герметичность рабочим давлением после истечения гарантийного времени хранения, на которое они рассчитаны по т. 1 Пр. 2 Методички. Согласно п. 3.4.2.4 гидроиспытания НПР осуществляются:

• на герметичность, МПа по т. 2 Пр. 2;
• остальные гидротесты – после ремонтных мер и установленных периодов складского содержания по т. 3 Пр. 2.

Рабочее давление пожарных рукавов

Гидродиагностика проводится при создании рабочего давления в рукаве по таблицам Методички:

Испытательное давление для ВПР и НВПР, МПа (кг/см²)
Условный проход	Всасывающие рукава	Напорно-всасывающие рукава
80	0,3 ± 0,03 (3 ± 0,3)	1,2 ± 0,1 (12 ± 1)
100; 125	0,2 ± 0,02 (2 ± 0,2)	–

Испытательное (эксплуатационное) давление при проверке НПР на герметичность при техническом обслуживании и постановке на вооружение, МПа (кг/см²)
РПМ-1,2 (12,0)	РПМ-1.6 (16.0)	РПМ-3.0 (30.0)
0,8 ± 0,1 (8 ± 1)	1,0 ±0,1 (10 ±1)	1.8 ± 0,1 (18 ± 1)

Испытательное давление при проверке НПР на герметичность после ремонта или хранения, МПа (кг/см²)
РПК	РПМ-1,2 (12.0)	РПМ-1,6 (16.0)	РПМ-3.0 (30.0)
125 ± 0,1 (12,5 ± 1)	1,5 ± 0,1 (15 ± 1)	2,0 ± 0,1 (20 ± 1)	3,75 ± 0,1 (37.5 ± 1)

Надо обратить внимание, что напорные шланги проверяются при давлении (соответственно, по указанным выше таблицам от 0,8 до 3,75 МПа), отличающимся от такового для всасывающих шлангов.

Расход воды на увлажнение

Проверка достаточности увлажнения касается перколированных рукавов. Их применяют для ликвидации возгораний леса, торфяников. Перколированный шланг самоувлажняется по всей длине той же водой или пенообразователями, которые оно подает.

По п. 5.10 ГОСТ Р 51049 перколированный шланг должен обеспечивать затраты ОТВ на увлажнение из т. 6:

Усл. прох., DN	Удельн. расх. на увлажн. 1 метра (л/мин.) при значении до 0,5 МПа
25	0,06
40	0,12
50	0,16
65	0,22
80	0,26
90	0,32

На термостойкость

Пожарные шланги должны соответствовать показателям стойкости к термическому воздействию по т. 8 ГОСТ Р 51049.

Условное обозначение	Стойкость при контакте с нагретым стержнем, с, не менее
	Температура наружной поверхности стержня 300 °С	Температура наружной поверхности стержня 450 °С
РПМ-25, 40, 50, 65, 80, 90	30	–
РПМ-Т-25, 40, 50, 65, 80, 90	–	60
РПК	5	–

На маслостойкость

Маслостойкие рукава после воздействия вещества (ГСМ) должны сохранить:

1. первоначальные значения прочности соединения внутреннего изоляционного слоя с каркасом:
   • от 10 H/см;
   • для латексированных изделий – от 7 H/см;
2. выдерживать показатели на разрыв по т. 7 ГОСТ Р 51049.

Рабочее давление Ƥₚ, МПа	Разрывное давление, МПа, не менее
1,0	2,0
1,2	2,4
1,6	3,5
3,0	6,0

На абразивный износ

Устойчивость к износу от трения (абразивного влияния), проверяют на специальном станке для тестов. Результат сверяют с т. 9 Госстандарта Р 51049:

Условное обозначение	Условный проход DN	Стойкость к абразивному износу, циклов, не менее
РПМ	25	50
	40
	50
	65	40
	80	30
	90
РПМ-И	50	200
	65	150
РПК	25	20
	40
	50
	65	15

Контроль изменения длины и диаметра

Метраж сопоставляют с т. 2. Внутренний Ø – с т. 3 того же Госстандарта:

Условное обозначение	Длина рукава, м
	Номин.	Пред. откл.
РПМ	20	±1
РПК	10-21	–

Условный проход ø (DN)	Внутренний диаметр рукава, мм
	Номин.	Пред. откл.
25	25	+2,0
40	38
50	51
65	66
80	77
90	89	+2,5
150	150	+3,0

Норма для толщины гидроизоляции – не меньше 0,30 мм; предел для увеличения и удлинения при рабочем количестве МПа обозначен в т. 5.

Условное обозначение	Относительное увеличение диаметра, %, не более	Относительное удлинение, %, не более
РПМ	5	5
РПК	10	5

Как испытываются пожарные рукава

Если тестируется определенный объем рукавов, то на процедуру предоставляют по три образца каждого типа выбранных в случайном порядке. Выход за рамки нормы при испытаниях проверяют по т. 1 НПБ 152.

Показатель		Для ПК и мотопомп		Для передвижной техники
				На раб. давл.
				1,6 МПа		3,0 МПа
		Номинал	Пред.отк.	Номинал	Пред. откл.	Номинал	Пред. откл.
Внутренний диаметр, мм		25 38 51 66	+ 2,0	25 38 51 66 77	+ 2,0	25 38 51 66	+ 2,0
				89 150	+ 2,5 + 3,0	–	–
Длина, м		10, 15, 20	±1	20	±1	20	±1
Раб. давл. МПа, не более		1,0	–	1,6*	–	3,0	–
				1,4**	–
				1,2***	–
Испытательное давление, МПа, не менее		1,25	–	2,0*	–	3,75	–
				1,8**	–	–
				1,5***	–	–
Разрывное давление, МПа, не менее		2,0	–	3,5*	–	6,0	–
				2,8**		–
				2,4***		–
Температура хрупкости покрытия, °C, не выше для климата:	умеренного	-40	–	-40	–	-40	–
	холодного	–		-50		-50
Прочность связи слоев при раздире, Н/см (кг/см), для рукавов:	без наружного покрытия	10(1,0)	–	10(1,0)	–	10 (1,0)	–
	с двусторонним покрытием	10(1,0)		10(1,0)		10 (1,0)
	с пропиткой и для латексированных.	7 (0,7)		7 (0,7)		7 (0,7)
Относ. удл. при раб. давл. %, не более		5	–	5	–	5	–
Относ. увел.Ø при раб. давл. %, не более		10	–	5	–	5	–
Стойкость к абр.износу (Ø51, 66, 77 мм), циклов, не менее для рукавов:	с двусторонним покрытием	150	–	300	–	300	–
	с пропиткой	75		150		150
	без наружного покрытия	20		40		40
Стойкость к контактному (Ø 51, 66, 77 мм) при + 450 °С, с, не менее, для рукавов:	с двусторонним покрытием	–	–	30	–	30	–
	с пропиткой и без наружного покрытия	3		5		5
Масса отрезка 1 м, кг, не более, для рукавов ø:	25	0,17	–	0,25	–	0,25	–
	38	0,26		0,34		0,34
	51	0,35		0,45		0,45
	66	0,45		0,55		0,55
	77	–		0,65		–
	89	–		0,75		–
	150	–		1,20		–
Толщина внутреннего слоя покрытия, мм не менее		0,35	–	0,35	–	0,35	–
*Ø 25-77 мм; ** Ø 89 мм; *** Ø150 мм.

Методика испытания, проверок, их способы (по НПБ 152):

Что проверяется, тестируется	Пункт т. 1 НПБ 152	Описание
Документация, маркировка, упаковка	–	Визуально проверяют соответствие документов НПБ 152 (п. 4.7 – 4.7.4), ГОСТу.
Внутренний Ø	1	Натягиванием на ступенчатый калибр.
Длина	2	Рулеткой, участки на шланге – линейкой.
Наружный Ø	9	Штангенциркулем.
Толщина внутр. слоя	13	Толщиномером с градацией 0,01 мм образцов 2 – 3 см. На отрезке замеряют 10 т. Отрывают от каркаса гидроизоляцию, меряют стенки. Разница между показателями у рукава без изоляции и с ней является искомым результатом, определяемым как среднеарифметические значения в 10 т.
Герметичность	4	На шлангах длиной 20 (±1) м в сборе. Подключают к помпе с манометром, перекрывают ствол после полного наполнения. МПа повышают до тестового (п. 4), держат его 3 (±0,1) мин. Фиксируют потерю давления в рукавах.
Удлинение и расширение	8, 9	Действия аналогичные. Давление поднимают до 0,1 МПа для удлинения, и до рабочих показателей (п. 3) для диаметра. Напор держат 2 – 3 мин. Замеры делают штангенциркулем, линейкой. Определяют средний показатель 3 точек.
Разрыв	5	Отрезки 1,0 (±0,1) м заполняют водой, заглушают. МПа поднимают на протяжении 1 – 2 мин. до разрывного (п. 5).
Хрупкость	6	Тестируют отрезки 1 – 1,5 см в специальном морозильном приспособлении.
Прочность связи слоя	7	Разрывным маятниковым прибором с расслоением образцов.
Абразивный износ	10	Задействуют испытательный стенд на стойкость к абразивному износу, частота вращения болванки для создания трения – 12 об/мин. Оценивают количество циклов до образования свища.
Прожиг	11	На образцах 50 см, заполняемых водой при 1 (±0,01) МПа накаленным стержнем до +450 (±25) °C с усилием 4,0 (±0,1)H. Фиксируют время до образования свища.
Масса 1 м	12 и т. 4 ГОСТа 51049	Делением массы скатки (используют весы) на длину.
Термостарение	–	Подвешиванием метровых отрезков в нагревающейся камере. После этого снижение показателей на разрыв и прочность (п.п. 5, 7) не должны превышать 25% от нормируемых.

Используемое оборудование:

1. установка для гидравлических испытаний УГИР 1М;
2. УГИР 2 – вариант с увеличенным функционалом (большая емкость, мощность, количество обслуживаемых рукавов);
3. ТЦ-13У – гидравлические тесты, мойка, сушка, продувка, талькирование;
4. ТЦ-7 – тесты на износ.

Общие технические требования к оборудованию установлены в ГОСТ Р 53277.

Журнал проверки пожарных рукавов: образец

Итоги проверок, диагностики заносят в акт проверки, формуляр (техпапсорт) изделия, затем в книгу проверки пожарных рукавов.

Журнал рекомендован к оформлению на объектах, где используются ПР и обязателен в пожарных частях, общественных, государственных учреждениях. Записи содержат подробные параметры рукавов, даты проведенных мер, результаты испытаний, выводы о годности.

Скачать: Журнал проверки и испытания пожарных рукавов. Форма 54-Э.doc

Техника безопасности при испытании рукавов

Предостережения, требования безопасности при диагностике:

1. рукава, кроме перколированных, должны быть герметичными при испытаниях давлением;
2. применяется сертифицированное оборудование, поверенное, снабженное ТД с описанием мер безопасного использования;
3. все электроприборы заземлены, защищены от влаги и коротких замыканий;
4. движущиеся механизмы снабжены ограждением;
5. наличие системы слива у оборудования или очистки воды замкнутого типа;
6. меры осуществляют в нормальных климатических условиях (за исключением специальных процедур):
   • от 10 до 35 °С;
   • 45 – 80%;
   • атм. давл. 84 – 106,7 кПа.